KZK Solutions blog - KZK Solutions /kzoli62/

KZK Solutions
Go to content

Gyökér ok analízis (2 rész)

KZK Solutions /kzoli62/
Published by Z. Kovács in Quality · 28 May 2021
Tags: QSRootcause
Legutóbb a téma feldolgozásában eljutottunk az FTA / Szabványok ismertetéséig. Most folytassuk a Jó / Rosz alkatrészek ismertetésével.

Gyökér ok analízis

FTA / ROSSZ / OK ALKATRÉSZEK

  • Lehetővé teszi a valóság és a standard összehasonlítását: rossz és jó részek
  • Valódi adatok, amelyek közvetlenül a BAD és JÓ alkatrészek vagy folyamatok méréséből származnak.
  • MINDIG LEHETSÉGES, SZERVEZZE MÉRÉSET, AMIKOR A PROBLÉMA MÉG VAN:

Példa:

  1. Kérje meg az ügyfelet, hogy hajtsa végre a mérést az ügyfél webhelyén, mielőtt visszaküldi a hibás alkatrészeket.
  2. Adjon meg külön utasítást az üzemeltetőnek, hogy mérje meg (pl. A légnyomást), amikor a probléma legközelebb bekövetkezik
  3. OK alkatrészek = Jó alkatrész: az azonos folyamatban gyártott OK alkatrészek tényezőjének értéke, mint a Rossz alkatrészek
  4. Rossz rész: a tényező értéke a Rossz részeken

FTA / FEL NEM FEDEZÉS


Készítse el a folyamat térképet:

  • A folyamat leírása lépésről lépésre
  • Az ügyféltől kell indulnia, és vissza kell mennie ahhoz az állomáshoz, ahol a hiba keletkezett.

Minden lépésnél nézze meg az összes ellenőrzési pontot:

  • Úgy tervezték, hogy megfogja a hibát?
  • Mely tényező miatt nem sikerült ez az észlelés?

FTA / HOGYAN REPRODUKÁLJA

  • Kérje meg az operátort, hogy készítsen hibás alkatrészeket, amelyek ugyanúgy néznek ki, mint a „rossz” alkatrészek
  • A folyamat megfigyelése tények rögzítésére, ha hasonló problémák jelentkeznek
  • Komponensek cseréje azt mutatja, hogy a probléma egy komponenst követ (példa Shanin technikával: komponens keresés)
  • A „rossz” alkatrészekkel azonos jellemzőkkel gyártott alkatrészek hasonlóak. (példa Shanin-technikával: alkatrészkeresés)
  • A gyanús folyamatparamétereknél kissé megnövelt eltéréssel gyártott alkatrészek hasonlóak.

FTA / ELŐFORDULÁS


Mi történt közvetlenül a rossz alkatrész előtti alkatrésznél (T-1) előtt?

  • Milyen volt a termék, mielőtt rossz lett volna?
  • Mi magyarázhatja a jelenséget?
    • Kérdezze ameg az operátorokat
    • Figyelje meg

Ez az alapja az FTA teljesítésének:

  • A valós helyen kell lenned
  • A valós tények megfigyelése
  • Valós adatok gyűjtésére

FTA / NÉHÁNY AJÁNLÁS

  • Miért mondja, hogy nincs szabvány? Ez az első alkalom?
  • Miért mondja, hogy nincs ellenőrzési pont? Hogyan ellenőrzi? Van induló ellenőrző listája, kérem, mutassa meg?
  • Könnyű irányítani? Megismételhető? Minden üzemeltető ismeri és végzi?
  • Van-e különbség a jó és a rossz között (nemcsak az alkatrészekre gondolkodjon a helyzetre, az időzítésre, az emberekre, a folyamatra, a gépre ...)?
  • A rossz alkatrészek gyártásának időszakából kapott ilyen mérést?
  • Összehasonlította a jót és a rosszat a standarddal?
  • Honnan származnak az adatok? Hogyan mérték?
  • Gondoljon 4 M-re: Anyag, módszer, gép, ember.

LOGIKUS GONDOLKODÁS

Ebben a szakaszban kulcsfontosságú, hogy összefoglaljuk a kérdést, mondván, hogy bla-bla nélkül:

  • A probléma xxx.
  • A fő kiváltó ok… Ezt bizonyította… A korrekciós intézkedés a… A korrekciós intézkedés azért működik, mert…
  • A fő oka annak, hogy miért nem észlelték, az… Ezt bizonyította… A korrekciós intézkedés…

Tesztelje következtetését azzal, hogy elmagyarázza, miért nem történt probléma az esemény előtt!


ÖSSZEFOGLALÁS

  • Ne ugorjon tények nélkül a következtetésre
  • Hasonlítsa össze a jó / rossz / normál elemeket
  • Minden tény után ellenőrizze a tényteszt adatai alapján
  • Az elemzésbe vonja be az üzemeltetőket és az összes kapcsolódó személyt
  • Kövesse a PDCA / 8D szabványos formátumokat: semmi másra nincs szüksége!

A legközelebbi bejegyzésemben a hiba analízissel szorosan összefüggő japán módszerekről írok.


There are no reviews yet.
0
0
0
0
0
Copyright KZK Solutions © 2010 - 2021 All rights reserved
Back to content