KZK Solutions blog - KZK Solutions /kzoli62/

KZK Solutions
Go to content

Hogyan teheted a vállalkozásodat sikeresebbé? (2. rész)

KZK Solutions /kzoli62/
Published by Z. Kovács in Production · 20 March 2021
Tags: Business
A mai bejegyzésemben folytatom a legutóbb megkezdett témát, a vállalkozások sikerességéről. Ma az egyik specialitásomról a gyártásról, termelésről írok.

2. Gyártás

2.1 Gyártástervezés

2.1.1 Éves- / Negyedéves- / Havi- / Hetiterv

Általánosságban elmondható, hogy arra van idő, amire akarjuk. Ha nem is gondolkodunk végletekben, akkor is mindannyiunknak van valamekkora szabadsága az idejét illetően.
Ez a szabadság nem mondható el a termelés esetében. Ennek okait lentebb sorolom fel.

  • A gyártásnak egy pontosan meghatározott terv szerint kell a munkáját végezni.
  • Ezeket a terveket követni kell és az eredményeket (darabszámok, minőség stb.) vissza kell jelenteni.
  • Az eltéréseket (okait) a vezetőséggel egyeztetni kell.

A terveknek a teljes gyártási folyamatra ki kell terjedniük. Ha a folyamat bármely részét alvállalkozó végzi, akkor fel kell sorolni az alvállalkozókat, a technológiáikat, a kiválasztás szempontjait, a költségeket és a megkötött szerződéseket.
A termelési tervek egyeztetik a az igényeket (beérkezett megrendelések, értékesítési előrejelzések), a forrásokat (ember, anyag, gép), úgy hogy a cég maximális hatékonysággal működjön.
A termelési tervben a megrendeléseket a véghatáridőt figyelembe véve időrendi sorrendbe állítják. A terv kidolgozásakor az egész üzem leterhelését figyelembe kell venni, valamint törekedni kell az egyensúlyra, hogy a meglévő erőforrásokkal a vevő igényeit kielégítsük.
A tervek alapján készülnek el a termelési programok (termelés ütemezés), amelyek a prioritásoknak megfelelően írják elő az alkatrészek gyártását.
Az ütemezés során törekedni kell a gépek állásidejének minimalizálására, a rendelkezésre álló munkaidő maximális kihasználására.

2.1.2 Normák / normaidőidő követés

Elmondható, hogy a termelés hatékonysága, a termelékenység javítása mindenütt kiemelt jelentősséggel bír. A dolgozók adott idő alatt egyre több terméket kell előállítsanak.
A tervezés, szervezés mellett nagy a szerepe a normázásnak is. Ezáltal nem csak a gyorsabb és hatékonyabb munkavégzés lehetőségét teremti meg, hanem ezt meg is követeli a dolgozóktól.

  • A pontos tervezéshez normaidőkre van szükség.
  • A normákhoz a tapasztalati értékek jó kiindulási pontot szolgáltatnak.
  • A normákat a mérnököknek REFA szerinti mérésekkel kell meghatároznia.
  • A normaidők nem bebetonozott értékek, ezeket ismételten ellenőrizni és felülvizsgálni szükséges.

2.1.3 Kieső idők követése / Akciók

Az állásidőkkel, veszteség időkkel a lean gyártás alapelvei részletesen foglalkoznak. Ezzel a témával (lean gyártás) egy későbbi bejegyzésemben részletesen foglalkozom majd.
Azt azonban már itt is el kell mondani, hogy minden olyan idő, amikor a vállalkozás nem termel hozzáadott értéket, akkor ez veszteséget eredményez, mind a kieső árbevétel, mind az időre eső költségek megléte miatt. Fentiek miatt:

  • A kieső időket gyűjteni kell és ki kell értékelni.
  • A legfontosabb kieső idő okok (4M):
    • Gépek (karbantartás)
    • Anyag
    • Eljárás (folyamat – mérnökség)
    • Egyéb (pl. nincs elegendő személyzet)
    • A kieső időkhöz akciókat kell meghatározni.

A termelésben további dokumentációk is használatosak, mint munkautasítások, technológiai utasítások, stb. de ezek nem képezik ennek a bejegyzésnek a részét.

2.2 Dokumentáció

Segédanyagok, tartalék-alkatrészek, egyéb anyagok esetén a költség-haszon elvre tekintettel célravezető a becslés, az arányelemzés. Az alapanyagoknál és azoknál az anyagféleségeknél, ahol nem áll fenn a helyettesítés lehetősége, azaz az anyaghiány azonnali termeléskiesést okoz, ott műszaki dokumentációk alapján, a kell az igényt tervezni.
A fogyáshoz, az anyag felhasználás ellenőrzéséhez több, az alább felsorolt adat rögzítésére van szükség.

2.2.1 Darabszám- idő rögzítés

  • A termeléstervezés, hatékonyságszámítás stb. bemeneti adatai.
  • A hatékonyságot rendszeresen ki kell értékelni és a vezetőség felé jelezni. (egyike a fő teljesítmény mutatóknak – KPI)

2.2.2 Teszt- és javítási adatok rögzítése

  • Információ a minőségről
  • A CIP (folyamatos fejlődés)) bemenő adata
  • Információ a megrendelőnek. Lásd „Szervezés / Ügyfélmanagement / Visszakövethetőség”

2.2.3 Állásidő rögzítés (okokkal)

  • lásd „Termeléstervezés / Kieső idők követése”

2.3 A Lean Manufacturing bevezetése

Mint ezt már a 2.1.3 pontban említettem, erről a témáról egy későbbi bejegyzésemben részletesebben akarok írni. A téma olyan terjedelmes, hogy magában is „megér egy misét”.
Ebben a bejegyzésben csak címszavakban foglalkozom a témával, felsorolva néhány jelentős pontját.

2.3.1 Értékteremtő tevékenységek meghatározása

  • A megrendelőt csak az értékteremtő folyamatok érdeklik.
  • Minden más veszteség, amit általában a gyártó fizet.

2.3.2 Értékáram felállítása

  • Bemenő információ a veszteségek megszüntetéséhez.
  • Javasolt a megrendelővel egyeztetni.

2.3.3 Az értékáram folyamatosságának biztosítása

  • Az értékáram minden megszakítása veszteséget jelent.
  • Amennyiben az értékáram megszakítását nem lehet elkerülni, ezt javasolt a megrendelővel egyeztetni.

2.3.4 Húzó rendszer felépítése

  • A gyártási darabszámokat a megrendelői igény kell szabályozza.
  • A ki nem egyensúlyozott taktusidők veszteséget okoznak a túltermeléssel, várakozási idővel. Lásd később „Műszaki / Gyártási paraméterek”.

2.3.5 A veszteségek (Mudas) eliminálása

  • Hagyományosan a Lean manufacturing 7 veszteségtényezőről beszél:
    • Várakozás
    • Túltermelés
    • Szállítás
    • Mozgás
    • Javítás / Hiba
    • Készlet
    • Túlmunkálás
  • A fenti hetet egyre gyakrabban két továbbival egészítik ki:
    • Tehetség elvesztése
    • Erőforrások

    2.3.6 Vizualizálás / Pakolási területek, aktuális dokumentumok stb.

    • Átlátható gyártási terület.
    • Nincs kevert anyag, termék. (a jó nem keveredhet a hibással)
    • Látható, mit és hova kell továbbvinni.

    2.4 Az 5S bevezetése

    „Az 5S egy leaneszköz, -módszer, amelyet elsősorban a vállalati munkahelyek rendezett kialakításának érdekében alkalmaznak. Sokfelé tévesen „rend és tisztaság” tartalommal használják, miközben a módszer ennél lényegesen több. Megértése és helyes alkalmazása a lean bevezetésének és sikeres fenntartásának alapfeltétele.” (Wikipedia)

    • Szabványosított munkahelyek.
    • Keresés, felesleges mozgás csökkentése "rendrakás"-al.

    2.5 A CIP bevezetése

    A folyamatos fejlesztés (continuous improvement process) egy olyan eljárás, amelyet a termékek, szolgáltatások és folyamatok javítására használnak. Ennek részeiről mutatok be néhány példát az alábbiakban.

    2.5.1 A PDCA bevezetése

    A PDCA ciklus egy ismétlődő négylépcsős menedzsment módszer, amelyet a termékek és folyamatok ellenőrzésére és folyamatos fejlesztésére használnak.
    A sarokpontok a következők:

    • A folyamat módosítása a jobb eredmények érdekében (Plan)
    • Az eljárás végrehajtása (Do)
    • Eredmény ellenőrzése (Check)
    • Felvételi eljárás (Action)

    Ez a ciklus folyamatos, zárt kör. Minden egyes művelet után megkeressük a következő javítási ötletet. A tevékenységet spirálként vagy egymás utáni körökként is elképzelhetjük.

    • CIP akciók kiértékelése, bevezetése és követése.
    • Folyamatos, ismétlődő folyamat.

    2.5.2 Csapatmunka, Kaizen keretein belül

    "A Kaizen egy japán módszer, amely szerint az élet minden területén, ahol emberek tevékenykednek, meg lehet valósítani, azaz mindig jobbá és jobbá lehet tenni bármilyen tevékenységet és így annak eredményét. Igaz a termelésben és szolgáltatásban ismeretes elsősorban, de otthon, az iskolában, szállodákban, raktárakban, reptéren, a gyártásban, mérnöki és üzleti területen mindenhol alkalmazható. Inkább elterjedt és vállalatoknál használnak a folyamatok hatékonyságának növelésére, a minőség javítására és a kitűzött egyéb célok elérésére. A kaizen összetett japán szó, mely két Kanji (Kínai jel)-ból áll, jelentése: változtatás (kai) a jó (zen) irányába." (Wikipedia)
    Erről a témakörről, mint egy másik specialitásomról későbbi bejegyzésekben írok bővebben.

    • Szervezeteken belül a folyamatok hatékonyságának növelése.

    2.6 Ötletláda

    A vezetés folyamatosan az üzleti fejlesztésre összpontosít. A legjobb, leghasznosabb ötletek közvetlenül a termelésben dolgozó alkalmazottaktól származnak.

    MINDEN JAVASLATOT RÖGZÍTENI ÉS ÉRTÉKELNI KELL !!!

    • A dolgozói ötletek hasznosítása.
    • Pazarlás lenne a dolgozók ötleteit veszni hagyni.

    2.6.1 Kiértékelés

    • A már említett PDCA eljárással egy csapat értékel.

    2.6.2 A hónap ötlete / ötletgazdával

    • Az ötlet, amely a legtöbb (mérhető vagy nem mérhető) hasznot eredményezte.
    • Az ötletgazda nyilvánosságra hozása:
      • A dolgozó büszkeségét támogatja.
      • A többieket arra sarkalja, megmutassák az ő ötletük is hasznos lehet.

    2.6.3 Az eredményeket / megtakarítást stb. hozó ötletek jutalmazása (a dolgozók financiális érdeke / büszkeségének támogatása)

    • Magyarországon a dolgozókat legkönnyebben financiálisan lehet motiválni.
    • A büszkeség támogatása, lásd fent.

    Sorozatom következő részében a termékek minőségével, a minőségbiztosítással és a műszaki feltételekkel foglalkozom.


    There are no reviews yet.
    0
    0
    0
    0
    0
    Copyright KZK Solutions © 2010 - 2020 All rights reserved
    Back to content