KZK Solutions blog - KZK Solutions /kzoli62/

KZK Solutions
Go to content

PDCA Folyamatos fejlesztés

KZK Solutions /kzoli62/
Published by Z. Kovács in Quality · 7 April 2021
Tags: QAPDCA
A mai bejegyzésemben egy kirándulást teszünk a minőségbiztosítás területére. A leírásra kerülő eljárás mind a minőségbiztosítás, mind pedig a műszaki területen használatos és eredményeit a termelés hasznosítja.
Nézzük tehát, mit is jelent ez a betűszó a bejegyzés címében, amely négy angol szó kezdő betűiből épül fel.

1. Elméleti alapok

1.1   Története

A PDCA-t Dr W. Edwards Deming tette népszerűvé a világon, habár Ő mindig “Shewhart ciklus”-ként utalt rá. Későbbi munkássága során a PDCA-t PDSA-ra módosította, mert úgy gondolta az “ellenőrzés” szó túlhangsúlyozza a megfigyelést az elemzéssel szemben.

A PDCA koncepciója Francis Bacon 1620-as munkáján (Novum Organum) alapszik, amelynek lépései a “hipotézis” – “kísérlet” – “értékelés”, vagy tervezés, megvalósítás, ellenőrzés. Shewhart a statisztikailag ellenőrzött gyártást a specifikációból, termelésből és megfigyelésből álló három lépéses folyamatként határozta meg, és hozzákapcsolta ezt a hipotézis – kísérlet – értékelés módszeréhez. Deming szerint az 1950-es évek elején Japánban tartott előadásai során a japán résztvevők véglegesítették a lépéseket a mai tervezésre, megvalósításra, ellenőrzésre és intézkedésre. Demming előnyösebbnek tartotta a PDSA-t, mivel a study – tanulás szó angol jelentései közelebb állnak Shewhart szándékához, mint a check– ellenőrzés.

A módszer egyik legfontosabb alapelve az ismétlődés – amennyiben egy hipotézis igazolásra, vagy elutasításra kerül, a ciklus ismételt elindításával további új ismeretekhez juthatunk.

Deming mindig hangsúlyozta a PDCA lépések spirálszerű ismétlésének fontosságát, amelynek lényege, hogy a rendszer mindig tovább javítható, az ismétlések során pedig mindig magasabb minőségi szinten végezzük el a lépéseket. Ennek a megközelítésnek az alapja, hogy a tudásunk és képességeink limitáltak, de fejleszthetőek. Különösen igaz ez egy projekt kezdetekor, amikor lehetséges, hogy kulcsinformációk még nem állnak rendelkezésre, a PDCA alkalmazása visszajelzéseket, igazolásokat adhat a fennálló hipotézisekkel kapcsolatban. Ezzel a magasabb szintű tudással már finomíthatóak, átalakíthatóak a célok (az elvárt, ideális állapot). A PDCA minden esetben közelebb visz a kitűzött célok eléréséhez.

A PDCA és a tudományos problémamegoldás a kritikus gondolkodás fejlesztését is segíti. A Toyota és más lean vállalatok szerint az a munkaerő, amelynek gondolkodásában kiemelt szerepet kap a problémamegoldás és a PDCA, inkább képesek az innovációra, és a versenytársak előtt tudnak maradni. A PDCA a kaizennel is szoros kapcsolatban áll.

1.2 Elmélet

A PDCA-ciklus egy ismétlődő, négylépéses menedzsment módszer, amelyet a termékek és folyamatok kontrolljára és folyamatos fejlesztésére használnak. Deming-ciklusként vagy Shewhart-ciklusként, valamint kontroll-ciklusként is ismert, illetve használják a PDSA rövidítést is. A PDCA ciklus egy másik verziója az OPDCA, amelyben az “O” a megfigyelést (observation), a jelen helyzet tanulmányozását, vagy „a jelen helyzet megragadását” jelenti. A PDCA-ciklus szorosan kapcsolódik a lean termelés és a Toyota gyártási filozófia irodalmához.

A betűk jelentése a fent említett egyes változatokban:

PDCA: plan - tervezés, do – cselekvés, check – ellenőrzés, act - beavatkozás
PDSA: plan – tervezés, do – megvalósítás, study – tanulás, act - beavatkozás
OPDCA: observation - megfigyelés, plan - tervezés, do – cselekvés, check – ellenőrzés, act - beavatkozás

Az egyes sarokpontok a következők:

  • Eljárás módosítása jobb eredményekért (Plan)
  • Eljárás végrehajtása (Do)
  • Eredmény ellenőrzése (Check)
  • Eljárás rögzítése (Action)
Ez a ciklus egy folyamatos, zárt kör. Minden akció után már a következő javítási ötletet keressük. A tevékenységet mint egy spirált, vagy mint köröket egymás után lehet elképzelni.

2. Részletek

Ha egy cégnél van a folyamatoknak kialakult rendszere, az irányítást úgy kell átalakítani, hogy a folyamatok képezzék a működés irányításának alapját. Ehhez a folyamatok irányítását felelős, hatáskörrel felruházott vezetőkhöz (folyamatgazdákhoz) kell rendelni és a folyamatok irányítását össze kell kapcsolni a stratégiai és üzleti cél-, teljesítménymérési és értékelési rendszerrel.
A folyamatok irányítása a szokásos PDCA ciklus szerint történik. A vezetés a megvalósításban általában már nem vesz részt, hanem azt a szervezeti alsóbb szintjein lévő munkatársak végzik. A vezetés elsősorban a Plan (tervezés, célmeghatározás), Check (ellenőrzés, mérés, számonkérés) és ha a folyamatok valamilyen problémát érzékel az Act (beavatkozás) fázisokban vesz részt.

Nézzük akkor a pontokra bontva:

  • Plan: A tervezés az elvárt teljesítmény, valamint az ennek eléréséhez szükséges célkitűzések és folyamatok meghatározása. A meglévő folyamat kulcsproblémáinak és a kijavítás lehetőségeinek meghatározása.
  • Do: A cselekvés a terv végrehajtását, a folyamatok elindítását, a termék elkészítését jelenti.
  • Check: Az ellenőrzés az aktuális eredmények tanulmányozása és összevetése az elvárt eredményekkel. E lépés során a tervezés és a végrehajtás közötti eltéréseket keressük, valamint megvizsgáljuk a tervet abból a szempontból, hogy mennyire megfelelő és teljes a megvalósíthatóság szempontjából.
  • Act: Az aktuális és a tervezett eredmények közti jelentős eltérések fennállása esetén korrekciós intézkedéseket kell bevezetni, ez a beavatkozás lépése

A folyamatok szabályozásánál a következő fontos feladatai fogalmazódnak meg a vezetőségnek, a felsőbb szintű elvárásokból (stratégiai célok, érintettek elvárásai) és a folyamatokban résztvevők képességei alapján megfelelő folyamatcélokat és követelményeket kell megfogalmazni a folyamatok működésével kapcsolatban. Ezek megvalósításához biztosítani kell a megfelelő kereteket (szabályozások, folyamatleírások, követelmények) és feltételeket (erőforrások rendelkezésre állása, információk rendelkezésre állása, képességek).

3. Hogyan használjuk a gyártásban

A folyamatok kialakítása nem egyszerű technikai feladat, ahogy azt sajnos sok tanácsadó és tanácsadó cég megközelíti, mivel a folyamatokat emberek működtetik és hiába alakítunk ki logikailag számunkra tökéletesnek tűnő (mérnöki) megoldásokat, ha azokat a folyamatban résztvevő szereplők nem fogadják el, nem értik meg és nem tartják be. Sok cégnél azt lehet tapasztalni, hogy a papíron leírt folyamatok és a valóság egymástól elszakadnak.
A folyamatok szabályozása annyit ér, amennyi ezekből megvalósul. A cél nem az, hogy bonyolult a törvényi előírásokhoz hasonló szabályrendszert alakítsunk ki, ezeket a szabályokat senki nem lesz képes naprakészen ismerni, betartani és karbantartani. Sokkal inkább egy a kresz táblákhoz hasonló rendszert célszerű kialakítani, ami vizuálisan egyszerűen, lényegre törően tud ad támpontot a folyamatban résztvevőknek a hatékony és eredményes munkavégzéshez.

Nézzük, hogyan zajlik ez a valóságban:

  • Plan: A termelés feltárja a problémát a gyártásban és meghatározza a felelőst. Ezt az információt megosztja a társterületekkel.
  • Do: A felelős, vagy felelősök elvégzik a szükséges intézkedéseket. Ezekről tájékoztatják a gyártást.
  • Check: A gyártás ellenőrzi az intézkedések eredményét és hatékonyságát. Amennyiben nem megfelelő az intézkedés hatékonysága, kiegészítést, módosítást kér.
  • Act: A hatásosnak bizonyuló intézkedést kiterjesztik a hasonló területekre is, "szabványosítják".

4. PDCA követés

Ha folyamatosan javítanak valamit, egy idő után elveszítheti a változások nyomon követését. E miatt javasolt minden változást pontosan dokumentálni. Ehhez megfelelő programok is rendelkezésre állnak, de történhet simán Excel-ben is.
A mérnökség / minőségbiztosítás vezetheti az állományt digitálisan, de gondoskodni kell arról, hogy a termelés, az akciókat folyamatosan vizuálisan ellenőrizni tudja.

Legközelebb ismét egy minőségbiztosítási témáról írok.


There are no reviews yet.
0
0
0
0
0
Copyright KZK Solutions © 2010 - 2020 All rights reserved
Back to content